行业
制造
Honstech × 中徽｜业务系统设计与可视化开发
中徽 的生产排程长期依赖两位资深计划员的经验。我们没有用算法取代他们，而是把排产规则显性化：系统按约束条件给出多个可行方案与代价评估，由人做最终判断。上线后，排产耗时从半天压缩到一小时，计划员的角色从「算方案」转向「选方案」。
中徽 是一家制造业制造商，三条产线、两百余个在制订单并行，换型与设备检修约束复杂。排产结果直接影响交期承诺与产线利用率。
原流程由计划员在 Excel 中手工排产，一次完整排产需要三到四小时，且不同人排出的结果差异明显，经验难以传承。
计划员从「这批订单能不能按时交」出发，而不是从「系统功能」出发。他们需要的是可比较的方案，而不是一个自动生成的黑箱结果。
排产经验集中在个别人身上，人员变动风险高；排产过程无法追溯，交期延误时难以定位是设备、物料还是排程的问题。
完全自动的排产无法解释也不被信任。系统输出 2–3 个可行方案与代价指标，决定权留给计划员。
前 4 周我们只做一件事：把计划员脑子里的隐性规则写成可验证的约束清单，这是算法有效的前提。
拖拽调整与实时冲突提示比自动生成更重要，因为计划员需要理解系统为什么这么排。
同一批订单给出交期优先、利用率优先与换型最少三套方案，附代价指标。
甘特视图直接拖拽调整，冲突即时高亮并给出原因说明。
插入急单后即时计算对既有订单的影响，支持承诺前评估。
计划员的取舍逻辑以规则形式沉淀，新人也能排出接近的方案。
一开始我担心系统要抢我的活。后来发现它帮我把算的活干了，判断还是我做——而且我能看到它为什么这么排，这点很关键。
我们不做通用排产器。项目前 4 周专门用于把贵司的设备、换型、模具与物料约束建模，约束清单由计划员确认后再进入算法实现。
界面按 Excel 与看板的操作直觉设计，拖拽即调整。现场培训约两天，通常一周内可独立排产。
可以。我们通过接口同步订单、物料与报工数据；若现有系统无开放接口，也支持受控的文件交换方案。
告诉我们所在行业与业务阶段，我们提供对应的交付路径与周期参考。